一、重磅政策催化，工业母机再迎发展风口
补链强链是国家战略重中之重。中国是名副其实的制造业大国，制造业总量连续11年全球第一，制造业贡献占全球比重近30%。但国际贸易保护主义抬头，加之全球疫情考验，我国制造业在彰显产业体系优势的同时也暴露出产业链与供应链短板。过去‚借鉴海外经验与技术快速追赶‛的老路已走不通，我国制造业正面临‚大而不强‛与核心技术‚卡脖子‛的发展瓶颈。2021年《十四五规划纲要》中提出‚推进制造业补链强链”，就是要补齐短板与弱项，并进一步锻造长版，大力培养自主研发能力，掌握核心技术，全方位突破“卡脖子”难题。
专精特新是‚补链强链‛的重要力量。‚专精特新‛概念自2011年9月由工信部发布的《‚十二五‛中小企业成长规划》中第一次提出。2018至2020年，已先后公示三批专精特新‚小巨人‛企业名单，近4900家企业。该政策旨在鼓励中小成长性企业走专业化、精细化、特色化、新颖化转型升级路线，专注强化细分关键领域的技术研发实力，不断完善我国制造业细分领域产业链与供应链体系。
工业母机（数控机床）是‚补链强链专精特新‛的重点交叉领域。2021年8月，国资委党委召开会议指出要把科技创新摆在更加突出的位臵，并将工业母机位列关键核心技术攻关首位。工业母机（数控机床）作为制造机器的机器，其技术发展水平直接关系一个国家制造业的发展进程。我国机床行业较为分散，各个细分领域都拥有具备一定规模的本土企业，但核心技术相较国际仍有一定差距。受益于国资委党委会议以及‚专精特新‛等重磅政策催化，工业母机迎来发展风口。
二、机床新一轮景气周期开启，产品高端化是发展趋势
2000年-2020年全球金属加工机床消费和生产情况：2011年消费和生产同时达到历史峰值（超1000亿美元）。2011-2012年全世界消费最高，2020年疫情影响有所下降。2020年全球金属加工机床消费668亿美元，较2019年下降168亿美元，降幅21.1%。这是自2009年以来的最低消费水平。比2011年历史最高值下降了460亿美元，降幅38%，这是机床行业历史上最长和最大的收缩。
从景气度周期来看，中国金属加工机床行业十年周期拐点已至。中国机床产量2000-2004年、2010年是两个高峰阶段，自2012年开始至2019年持续走下坡路，叠加机床10年的使用寿命和更新周期，2020年将是机床需求新景气周期的开端：我国金属加工机床消费213.1亿美元，全球占比31.89%；金属加工机床生产193.6亿美元，全球占比28.46%。
新一轮景气周期的背后是中国制造业‚产业转移——产业升级——需求升级‛的发展进程。国产机床凭借成本优势加之日渐成熟的技术水平，正在逐步实现进口替代，2018年我国高端数控机床国产化率在6%左右，发展空间巨大。同时制造业产业升级带动应用下游对于机床数控化率要求日益提升。
三、从产业链看竞争格局：掌握零部件核心技术是关键
上游原材料与零部件：包含主要原材料（钢铁、铸件、其他金属材料）、功能部件（主轴、刀库、丝杆）、刀具（硬质合金刀具、涂层刀具、高速钢刀具、陶瓷刀具）、数控系统（伺服系统、伺服电机、传感器）、主机零部件（机床本体、立柱、进给机构、工作台、机头、鞍座、轴承）、辅助零部件（液压和气动、排屑装臵、数控转台、板金件）以及驱动系统（主轴驱动单元、进给单元、主轴电机）。
中游数控机床产品：包含数控金属切削机床、数控金属成形机床、数控特种加工机床以及加工中心。
下游应用服务：主要应用于汽车、军工、3C电子、工程机械等多个领域。
机床上游三大系统合计成本占比高达60%。将机床上游零部件进行成本拆分，其中直接材料占比80%（结构件占比30%、数控系统占比25%、驱控系统占比15%、传动系统占比20%、刀具占比5%、光栅尺占比2%，其余3%），人工占比10%，其余制造费用占比10%。而具有规模优势的企业在三大系统的采购上能够享受更优惠的价格，价格减少10-30%，对应毛利率增加4.80%-14.40%。
金属切削机床：机床主要分支，使用最广、数量最多。一般而言，狭义上的机床便是指金属切削机床。金属切削加工是用刀具从工件上切除多余材料，从而获得形状、尺寸精度及表面质量等合乎要求的零件的加工过程。根据加工工艺特点，金属切削机床又可分为车床、镗床、铣床、钻床和磨床等。（新时代证券）
总结：在十四五规划、专精特性、国资委会议等重磅政策催化下，工业母机迎来新一轮产业风口，但本轮板块行情和上一轮有所不同。2020年机床行情的核心逻辑是十年周期反转，最受益的是业绩爆发增长的龙头企业（偏主机）；本轮行情的核心逻辑在于“专精特新”、“补链强链”，最受益的是掌握核心技术的龙头企业。
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