从工序到产线，逐步实现全流程、全产业链、全价值链的智能制造，逐渐成为当下许多钢铁企业提高“含智量”的有效路径。去年以来，安钢推进实施了一系列重大数字化、智能化改造举措，努力打造“智慧安钢”。
2月15日，记者来到安钢焦化厂6米焦炉生产现场，一辆无人操作的电动车正在“作业”，只见它将接满红焦的焦罐车推至提升机下，接空罐，送满罐，再往返至炉区重新停车接焦，整个过程用时不到10分钟。
“以前现场需要装煤、推焦、拦焦、熄焦四大类车辆，完全由人工操作，这里环境温度高、烟尘大、劳动强度高，每班下来，衣服都能拧出水。”现场工作人员介绍，这台无人电机车研发应用到生产一线后，大幅降低了工人的劳动强度和高危作业的风险。
“我们按照‘点、线、面’布局，探索应用5G、大数据、云计算、物联网等先进技术，打造典型场景应用点、建设智能样板产线，以点带面推动安钢全面数智化转型。”安钢自动化软件股份有限公司副经理房奇文说。
近年来，安钢紧抓“中国制造2025”发展机遇，制定《智能制造五年规划》，让“5G+云+AI+大数据”等技术与钢铁生产深度融合，探索以工业互联网平台、大数据平台为代表的平台化应用，无缝打通工厂内数据采集、传输、处理、应用等环节。
得益于智能制造的成功应用，不少曾在高空作业的“天车工”，摇身一变成为“操盘手”。“以前，我们得坐在20多米高的驾驶室里操作，通过地面指挥人员发出的信号配合作业。现在我们不用上去、也不用动手，我在地面值班室里，一个人就能监控到3台天车的联合自动作业。”在安钢炼铁厂干煤棚天车操作室，操作工轻点鼠标，正在外面高空作业的“无人天车”接到指令后，自动完成取料、放料、倒料。
“我们从2021年开始做5G行车无人操作研发试点，其间也遇到过5G控制信号和视频信号切分、行车定位不稳定等诸多问题。”该项目负责人樊剑峰介绍，这台无人化智能行车系统分无人化天车控制系统、料场智能库管系统、3D扫描系统三大部分，能完成天车运行最优路径规划设计、物料精准定位、天车模式切换以及设备状态监控等多项任务。
数字化省人力，更能降耗。以去年投入运行的高炉热风炉智能燃烧系统技术为例，安钢3座高炉完成智能化改造后，可直接降低高炉煤气消耗5%以上，相当于节约高炉煤气约2亿立方米（折合标煤约2万吨以上），减少4万吨碳排放量。
如今在安钢，高科技元素应用越来越多。戴上AR眼镜等智能设备巡检，点检标准和结果自动上传。若遇到技术问题，还可求助专家远程在线解决；码垛机器人轻松有序地搬运、摆放产品；只需鼠标轻轻一点，即可在安钢产销一体化系统完成采购、下单、销售等业务……
“我们的目标是利用这些前沿技术，让生产效率更高、工作环境更好，大家穿着西装、点点鼠标就能炼出一炉好钢......”采访最后，樊剑峰向记者发出邀请，“我们即将‘上新’一台5G智能无人行车，是国内首套在热处理上线区域实现黑灯作业的天车，节能95%以上，劳动效率提升20%，欢迎到时再来看......”
（来源：河南日报客户端）
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