走进广东佛山三水的奥瑞金佛山工厂大门，可直线通往生产车间，越走越近，三条生产线运转的轰隆声开始震动你的耳膜。这里是奥瑞金产能最大的两片罐工厂，年产能可达26亿罐；这里也是百威亚太最大的单个供应厂，承接了百威330#罐持续减重的项目，生产出重9.57g、堪称“国内最轻”的减重罐。
车间门口挂着的一行字格外引人注目：“目标（Target）: Global VPO EP No.1。”
奥瑞金2021年正式加入百威战略合作供应商联盟（SSA）项目，在企业管理领域深化合作，佛山工厂2021年和2022年连续获得百威战略合作供应商联盟最重要奖项——“最佳供应商奖”，他们第三年的目标是做到VPO项目的“全球第一”。
无论最轻还是最佳，都不容易。VPO在佛山工厂的故事，是一个要求在管理和制造等细节上精益求精的过程。
自 2021 年推行 VPO 项目以来，奥瑞金佛山工厂在轻量化方面成绩斐然，9.57g 的 330# 罐实现国内最轻，未来计划减重至 9.30g。
“把中国制造业水平往上提，这是一个伟大的想法”
英语缩写似乎有一种魔力，越简单到只有两三个首字母，越让人感觉神秘。从门口的那一个“大标题”开始，走入奥瑞金佛山工厂，无论在办公区域的展示板还是厂间工作站，随处可见“VPO”。
VPO为工厂最优化管理Voyager Plant Optimization的缩写，是百威英博总部在全球各子公司广泛推行的有效管理工具。百威利用全球250家酿造厂网络，每月用超过30个KPI指标，来对比检测公司在亚太各地酿造厂的生产率、啤酒质量与口味等。EP则是百威最佳供应商的评比项目Excellent Program（卓越项目）。2021年奥瑞金佛山工厂开始推行百威VPO项目，以提升安全水平、建立更可靠的维护系统，降低故障率、提升员工技能和能力、提高效率和减少质量损失等。
“奥瑞金收购佛山工厂后，以及加入百威战略合作供应商联盟（SSA）三年以来，我们可以切身感受到各方面的进步。”奥瑞金（佛山）包装有限公司总经理李颖杰说，“VPO带来的帮助，比我们此前预想的要多。”
李颖杰加入佛山工厂之初，曾到国外进行行业培训学习，“从原材料、流程管理、设备维护、人员配置、客户审核等方方面面体验下来，我能感受到，国外工厂非常擅长数据分析，利用精细化数据推导，他们非常注重将流程标准化，这样有利于传承，使后来者能快速完成摸索熟悉这一过程。”
陈环慧 · 奥瑞金佛山工厂人事行政经理
VPO项目在佛山工厂的推广，正是一套精细化管理体系的融合之路。李颖杰分享说，百威派遣专人前来佛山工厂指导、开展各类培训，以及邀请到其他工厂参观学习，让佛山工厂的VPO推行之路快速实行，“百威非常开诚布公地分享他们的方法经验，比如在能耗方面，奥瑞金佛山工厂积极践行可持续发展战略，通过中水回用，每天能节省用水三四十吨。这是百威给我们带来的好建议的一例。”
“百威在推动的事情，能把中国制造业水平往上提，这是一个伟大的想法。”
作为百威亚太最大的供罐商，奥瑞金两片罐已有8家工厂为百威供罐，佛山工厂是推行VPO的优秀模范。今年，百威在EP项目推动中国供应厂商与国外百威的工厂进行对标，佛山工厂作为中国四家供应商工厂代表之一，目前是唯一一家参加PK的易拉罐工厂。
李颖杰说：“这是我们为什么在门口挂那一行字的原因。百威在中国的world calss（世界级）工厂已经有约十家，我们是中国供应商参与百威VOP竞争的唯一种子选手，（参加PK）有压力，也是一种实力得到认可的荣幸与动力。”
2021年百威于佛山工厂VPO启动的目标，包括2021佛山百威DMR（Defective Material Report，材料缺陷报告）比2020年降低50%、罐子质量问题导致百威停机时间为“0”、节约成本的目标等。降低DMR，特别是在百威审核要求非常严格的情况下做到提高，是非常具有挑战性的，但李颖杰说：“我们成功做到了DMR的持续改善。DMR由2021年17单，到目前为止，只有1次的DMR。这就是我们交出的成绩单。”
佛山工厂车间里挂着那条“我们是最优秀的制罐团队”的横幅，不是纯粹心理暗示，而是自信。百威SSA基本囊括了国内所有的优质供应商，包括宝钢、中粮、昇兴等，能脱颖而出绝非易事。
“每上一个台阶，需要一年时间”
佩戴护耳器进入佛山工厂车间，能隔绝大部分机器噪音，此时有规律的金属碰撞声，扑面而来的热浪，明暗交错的光线，让机器构筑的钢铁森林有了别样生命力。
这里已经是一个有三十年历史的老厂，第一眼望过去，自然不会有光鲜亮丽的惊艳感，甚至有些暗。这是因为车间里并没有打开全部灯，而是保障一些必需位置的照明，这是佛山工厂积极推动合作商百威可持续发展战略的做法。2022年，百威开始帮助供应商们建立碳排放的基准，将节能减排和新能源引入到整个过程中（更多内容可见2023年第二期《奥瑞金人》对百威亚太的相关采访）。
李颖杰介绍说，原本佛山工厂有四条生产线，其中一条已经搬到江门工厂，而那里的工厂自然比这里更加现代，“佛山工厂规划中的新厂一旦落成，太阳能光伏发电等新能源应用也都会有全面的提升”。
广东人有句俗话说，“禾秆盖珍珠”，越不显山露水，越有脚踏实地的实力。百威、健力宝、可口可乐、百事可乐、青岛啤酒、雪花啤酒、燕京啤酒、天地壹号、屈臣氏，等等，市面上最常见的饮料品牌，都能在这里找到它们正在生产的易拉罐。
佛山工厂生产国内最轻的330#罐，在百威 2022 VPO 论坛会议创新专题会——ISA（创新战略联盟）环节，奥瑞金这款仅重9.57g的减重罐获得极大关注，并捧回了 ISA大奖“突出贡献奖”。
这一个“最”并不包含多大的技术秘密，但却代表了引领中国金属包装行业“轻量化”的趋势。奥瑞金多年来一直在为罐“减重”积极探索，而在“双碳”政策目标之下，减重更将成为一个金属包装企业基本的技术要求。
李颖杰介绍说：“减重是可持续发展的需求。一只罐的重量变少，意味着消耗的铝材更少，更节能。欧洲已经做到白罐9.4g左右，而我们厂目前是9.57g，相比之前的9.76g还有更往前的9.8g，已经完成几次进步。”
佛山工厂为百威实现的国内最轻 330# 罐， 重量仅为 9.57g。
“我们每上一个台阶，都几乎需要一年时间。”李颖杰说，每减重一步，都涉及模具设备的调试阶段，也要确保产品能符合轴压、耐压等方面的技术指标。佛山工厂目前已经具备将罐重降到9.45g的能力，只需等百威将新的CDL盖型定下，便能立即开启更轻时代，“我们和百威未来的目标是9.30g”。
一只罐的瘦身减重过程，意味着所有的加工流程要更加严谨。罐身减薄，意味着铝材在拉伸变薄过程中更容易出现拉断，断罐率的控制相比之前变得困难。奥瑞金佛山工厂近几年来一直着力降低断罐率，同时要兼顾几条生产线不同罐型的切换要求，也要保证设备能持续稳定运行。目前，佛山工厂的标准罐断罐率平均保持在20次/百万个以内，纤体罐断罐率在15次/百万个以内，已经低于奥瑞金集团给出的不高于21次/百万个的断罐率指标。
助力百威可持续发展战略，佛山工厂的生产车间在很多不必要区域减少照明，但天窗和立面高窗仍赋予这些设施浓重的色彩。
市场也在逼迫企业进行优化。李颖杰回顾，从2016年开始，中国的易拉罐市场就全面“卷”了起来，进入供过于求的局面，“中国的易拉罐年产量明年将达到800亿罐左右，而市场需求在500亿至600亿罐之间。在生产上，大家几乎没有技术秘密可言。而面对饱和市场，一条路是走低价路线，目前中国已经做到全世界最低价；另一条路则是减耗增效、提升员工能力。”
作为金属包装头部企业，奥瑞金在积极推动中国相关绿色材料运用上，已经达到了国际先进水平。铝材是易拉罐制造占比最重的成本项，减重将带来材料和能耗上的节约。“比如同样一吨铝材，以前理论上能制造约8万6千只罐，变薄变轻之后，理论上能制造8万8千只罐。”李颖杰说。
减重罐的生产，是创新与环保的需求，这不仅关乎流程上模具、设备参数等硬件的调整，更需在管理体系上步步升级，所有的一切都要围绕指标提升去设计。奥瑞金与百威合作推行VPO，也是不谋而合。
“我们要讲同一种语言”
佛山工厂诞生时是带着时代弄潮儿属性的。
上个纪90年代开始，包装（易拉罐、塑料瓶、纸箱）便已开始成为三水当地的新型工业体系之一。这其中不得不提一个曾红极一时的品牌——健力宝。
1984年洛杉矶奥运会，从许海峰射下中国第一枚奥运金牌开始，中国代表团连续夺下15金8银9铜共计32枚奖牌。捷报频传，振奋改革开放后的国人，也让押注体育营销的健力宝一夜成名。
设计之初，健力宝便选择了当时国内少见的易拉罐进行包装，三水县农机三厂也先后从意大利和美国引入生产线，成立了广东饮料容器制造公司。到1992年，健力宝饮料厂将其收购作为配套，与香港富特波尔容器合资兴办健力宝富特容器公司，在如今的厂址上兴建当时亚洲最大的易拉罐制造厂。这便是今日奥瑞金佛山工厂的前身。
2010年，波尔亚太全资收购健力宝股份，之后公司更名为：波尔亚太（佛山）金属容器有限公司。从那时起，百威就已经是佛山工厂的最大客户。2019年，奥瑞金完成收购波尔亚太中国区业务，顺利延续与百威的合作，而佛山工厂也保持着国内两片罐最具竞争力的制造工厂水准。
奥瑞金佛山工厂人事行政经理陈环慧，自1993年大学毕业后入职以来，已见证了工厂三十年变迁。最初地处三水郊野的工厂，逐渐被城市包围，周围立起了高楼大厦。最近三年，陈环慧负责VPO人力支柱的推行工作，他将大家的心路历程比喻为一个人的求学之路：“一年级的时候还比较抗拒，不知不觉却已经开始接受，作为三年级的学生，我们感觉已经离不开VPO。”
对VPO，一线员工最初是有排斥反应的。
不难理解，没有什么体系能无缝衔接，特别是来自不同文化背景的管理体系。导入VPO最初最直接的一项，所有人的直观感受，便是在原来的工作任务上增加了新的工作量，特别是很多文件性的事项。这更需要管理上的磨合调整。
“我们要将原有的东西系统化，慢慢转变结合为百威VPO模式，毕竟万变不离其宗，很多工作内容是相类似的。”陈环慧举例说，梳理认可机制，集中为一个系统，每月定期评选各个认可奖项，同时将认可审批流程简化，使获奖员工有当选即领奖的快感。虽然只有象征性的一两百元奖金，但奖轻荣誉重，“就像考试拿了全班第一的那种感觉”。
除了在薪酬和考核上给予员工更多了解VPO的动力，佛山工厂还设立“VPO知识问答”环节，将培训寓教于乐，在员工饭堂设置有奖扫码答题，以纸巾牙膏沐浴露等日常生活小用品作奖品，让VPO的基础理念无声润入所有人的生活之中。
陈环慧的工作服上面有一个“VPO持续改善”的标志，“供应商跟客户要讲同一种语言，试想一下，如果一个人说英语、一个人说普通话、一个人说客家话，那大家一起就很难沟通到位。在我看来，VPO的关键便是不断发现问题并抓住改善机会点，当我们逐渐了解并接受它之后，便慢慢感觉得到它的反馈和帮助了”。
佛山工厂与百威的沟通频率变得更密集，管理、质量、人力、维护以及安全支柱等五大支柱的支柱长（部门经理）都参与其中，从安全、质量、产品和VPO的推进，涉及方方面面，“从最开始的半年审计，到每月的会议，如今则是双周会，与百威的沟通，帮助我们逐步改进更多问题，推动我们不断提升”。
“没有结果的VPO不叫VPO”
“没有结果的VPO不叫VPO。”奥瑞金佛山工厂厂长谭治兵这句话，是VPO在执行流程上的硬要求。
作为一位制罐行业的老行家，谭治兵2015年从国企离职后加入奥瑞金，2021年从陕西工厂来到佛山工厂，那年正好也是佛山工厂与百威协力推进VPO管理体系的开始。作为VPO项目支持，他对这套体系的感受主要来自两个方面：梳理了系统逻辑思维，发现问题解决到底。
“VPO要求的事情，我们以前也都有在做，但它作为一个体系，帮我们理清了很多思路。规范之后，做事情反而轻松多了，从管理层到员工，对所有事情都很清晰。”谭治兵说。
天下大事必作于细，天下难事必作于易。
对细节完美的执着，是很多成功企业的特性，麦当劳创始人克洛克曾说：“我强调细节的重要性。如果你想经营出色，就必须使每一项最基本的工作都尽善尽美。”松下创始人松下幸之助也说过：“不放过细节。无视细节的企业，它的发展必定在粗糙的砾石中停滞。”
何谓细节？简而言之，要有具体的内容，执行到位程度，让每个岗位都迅速明白自己的责权所在。佛山工厂生产线工作站上，整齐排列着各种表格，从标准、分工、责任到反应方案，指标细致到每一个步骤。
今年，佛山工厂正在推进设备维护的ATO系统（全员自主运行），为厂间设备维护、保养、清洁、润滑、检查、故障反应等环节建立一套新体系，谭治兵说：“其实它是在建立一种工作习惯，同时也提升员工的工作技能。”
“VPO对员工的要求，是你到达什么岗位，便能快速了解到岗位的关键控制点。因为指标已经被分解为各个岗位的小目标，无论大目标还是小目标，从产量到废品率、产品标准等，都有相应数据一目了然。”
“以前我们在工作中对各种要求也是一再强调、不断培训，内容都是差不多的。实行VPO之后又继续细致分解为各种流程指标，每个人每天到岗之后，都能知道自己需要完成的工作有哪些。”
对细节的认真把控，对质量的严格要求，也是奥瑞金一直秉承的匠人精神。来自百威的各种标注英文图表模块，与挂在生产厂间的一条横幅，一起描述他们对精益求精的追求：“以敬畏之心对待质量。”
佛山工厂一位管理人员的着装，上有奥瑞金的 logo 和 VPO 的标志。
“一定要问5个Why”
类似的横幅与标语，提示着每一个岗位的员工对任何事情不可掉以轻心。
“控制每一道工序，做好每一件产品。”“发展决不能以牺牲人的生命为代价。”百威在佛山工厂启动的VPO项目包含了安全支柱、环境支柱、质量支柱、管理支柱、人力支柱、维护支柱以及物流支柱七大支柱，各个支柱再分解相应模块，每个支柱或模块的目标分数、标准指数、月度指标等，都清楚标注在每一个工作区域的展板上。
两片罐的产能主要看前端段，负责前端段设备维护的设备动力部负责人曾德，从2011年起便在佛山工厂工作，他记得2012年曾发生过一起冲杯机设备故障事故，导致生产线停机一周检修，最终判定问题出在涡轮，“但当时没有继续深入追溯故障发生的原因，结果2017年类似的问题再次发生。这一次不得不请专家前来分析，才找到真正原因”。
“在VPO推行之后，我们对设备的维护从技术上的思考，到思维上有所转变，考虑问题会变得更加开放，会从纵向横向进行对比，无论是工厂内的KPI，或是对比其他工厂。每当发现有问题的地方，一定遵循五个why（为什么），逐层逐层搞清楚，而且要求每一步必须可监控、可更换。”曾德说，“以前发生的那种故障，至今再没有发生过。”
为什么是五个“为什么”？问哪五个问题就能得到答案？
其实，这个VPO语言与中文里的“三”一样，有数量泛指的含义，事实上并不是死板要求问五个问题，而是指解决问题的方式必须层层追问，直至明确确认原因，排除故障发生的可能。这是VPO在生产线上的明确要求，讲究的便是打破砂锅问到底的精神，让每一处流程细节责任到位。
厂长谭治兵介绍说：“每个岗位上都有一个申报二维码。一旦故障或隐患发生，在岗员工即便能当场自主解决，同时要将问题和解决方案填写申报，这也是为后来人提供快速解决经验。这在指标上也有相应的整改率。”
“在员工赋能方面，奥瑞金一直做得不错。一定要让员工了解应该做什么，为什么这么做。一旦有问题解决不了，发现后一定要问五个why，如果层层反映仍解决不了，厂里便会成立攻关小组，必定要将问题解决到底。”
没有“差不多”这个选项，想要持续接近完善，持续发问就是最佳的方式，因为你经历过对问题的思考和对答案的追寻。乔布斯有句名言：“Stay Hungry，Stay Foolish。”保持持续学习的能力，是前进的基本动力。全心参与，持续改善，于每一处小细节保持学习和持续提高，最终回望便能感受到效率的提升。VPO与奥瑞金佛山工厂还在融合，每一处都跃动着新的刺激带来的活力。
$奥瑞金(SZ002701)$
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