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电池栅线图形从MBB/SMBB（多主栅/超多主栅）向0BB进一步发展。0BB仅保留副栅，减少金属电极使用，并降低遮光面积，提高光电转换效率：主栅去除在组件环节用焊带替代汇集，降低银耗10%+；预计可提高组件约5W功率。0BB量产分为覆膜、焊接点胶、点胶、 Smartwire等4种方案：覆膜方案需新购设备+增设承载膜，工艺成熟良率高，新扩产线可快速导入；正泰ZBB组件于23年12月已实现量产出货，当前海宁基地产能1GW，预计24H1扩至6GW，优品率可达99.8%，预计量产良率达99.6%；焊接+点胶方案承接原有工艺，设备可改造升级；头部厂晶***测试基本完成，组件良率相对略低，较常规SMBB相差约1pct，但已触达量产水准，后续扩产节奏核心看设备投资成本；Smartwire方案工艺复杂，设备及材料成本高；点胶方案工艺简单，产品结合力及可靠性不足，存在焊带与电池片结合力不足、需引入新材料等问题；量产导入方面，头部企业已率先完成验证，各有GW级规划规划。对HJT厂而言0BB必要性充足、为量产必选；TOPCon而言符合降本增效行业趋势，渗透率逐步提升。
0BB经济性基本触达，测算成本打平SMBB，叠加组件提效约5W+后续规模化降本，效益明显。新扩产线情境下两种方案皆满足要求：导入0BB后银浆降本2分、点胶增加5厘（覆膜增加3分）、焊带基本打平、设备降本4厘（串焊设备略增、丝印设备减少）；覆膜方案工艺成熟+可靠性高，但经济性略低；焊接点胶当前良率略低，但量产化经济性效益更强。考虑存量改造情况，设备成本发生变化，焊接点胶（存量改造升级成本约600-1000万/GW）经济性提升；覆膜方案无法改造，更适配新扩产线。
对应各个环节：材料端胶膜预计可从420g+下降至380g，承载膜后续或将降价50%，降至1分+/W，0BB焊带大规模量产后或将有所让利；设备端：规模效应起量后，0BB设备有望从近3000万/GW降至2000万/GW；工艺端：量产工艺持续优化，良率有望进一步提升，降低工艺成本。
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