众所周知，JIT(Just In Time)是丰田生产方式的两大支柱之一，其强调的是“只在必要的时间，生产必要数量的必要产品”，但是这听起来容易，做起来难。要实现JIT，必须深刻理解JIT的内涵，然后分阶段去实施：
1、保证准时交货
这是企业经营的基本目标，但其实大多数企业都还没有完全做到，比如因为淡旺季的订单波动，导致旺季订单常常不能准时交付；比如因为疫情，供应链受到影响而难以满足交货；还比如春节后人员流失严重，造成大量客户订单挤压而无法准时交货；当然，还有内部设备故障、质量问题、计划不准造成的交货延迟就更是数不胜数了。
在这样的情况下，大多数企业为了保证准时交货，不得不通过库存来抵消上述问题的影响，旺季来临之前，我们多做一点放在那里总可以吧？疫情对供应链有影响，我多买一点原材料放着总没问题吧？要放春节，我节前安排加班多干点出来总是合理的吧？设备故障、质量问题、计划不准哪个企业都有，我还是多备点成品在仓库总不算过分吧？
是的，听上去都很合理，客户稳定比啥都重要啊！这就是目前80%以上的企业交货和库存的现状，能满足交货，但库存成本相当高。
2、无限地降低库存
跟很多企业一样，丰田其实最开始也有很多库存，也正是这些库存的存在，让大野耐一开始思考，丰田要能追上美国汽车制造的成本（当时只有日本造车成本的1/9），不得不消除现场浪费，同时不断降低库存，大野耐一先生认为：库存就是万恶之源，不得不消除。
于是先降低成品和半成品库存，让内部问题暴露出来，比如订单信息不准、计划不够优化、设备管理不足、质量控制能力弱、人员培训不够等问题暴露，正面逐个解决问题。然后是降低原材料库存，外部问题也跟着暴露出来，比如供应商的计划不准、设备故障、质量异常、人员不稳定等也暴露无疑，这个时候就开始帮助供应商一起提升内部管理，确保整个供应链都能在低库存下稳定供货。
3、实现全面流动
要实现全面流动，就必须从源头解决各种停滞的问题。比如人的等待，包括现场员工等待订单派发、工艺卡下放、物料到位，也包括办公室人员等待流程审批、领导回复、跨部门反馈等；比如机的停滞，包括设备故障维修、等待点检保养、没有订单任务等；还比如信息的不流动，包括异常反馈不及时、信息不对称、团队沟通不畅、沟通渠道太窄等，这些都会带来大量的停滞，都无法实现真正的准时流动，也就无法实现全面的JIT。
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