近日，中国证券报记者实地探访了隆基绿能嘉兴基地灯塔工厂，深入了解这家光伏巨头如何通过AI、大数据、云平台等技术的深度融合，重构生产模式，实现产品品质、交付服务以及智能制造的全面提升。据悉，该工厂在产品品质上实现了43%的提升，生产交付周期缩短了84%，基地单位能耗降低了20%，并且每18秒就能下线一块光伏组件，成效显著。
AI赋能，工业生产焕发新活力
走进隆基绿能嘉兴灯塔工厂，记者首先被产线旁穿梭的自动引导搬运车（AGV）所吸引。这些外形酷似“扫地机器人”的AGV，在机械臂的协助下，灵活地在通道上穿梭运输物料。在流水线上，经过柔性自动化生产和AI质检等工序，太阳能电池片高效地被组装成组件产品。这里的自动化程度高达90%以上，充分展示了智能制造的魅力。
据车间负责人介绍，自2022年启动以来，隆基绿能仅用9个月时间就完成了灯塔工厂项目的建设。工厂所用的30多个AI模型和算法均由公司自主开发，推动光伏行业由“制造”向“智造”的转型。在嘉兴灯塔工厂，隆基绿能大规模采用工业互联网、大数据、数字孪生等新技术，成功实施了30余项数字化案例，其中包括五大核心“黑科技”，即机器视觉赋能的柔性自动化、AI赋能的全流程检测及追溯、订单生产交付周期智慧管理、AI算法赋能的电池资源匹配及动态纠偏、智能人力管理。
降本增效，引领行业新风尚
自2000年成立以来，隆基绿能一直致力于研发与技术创新，极大降低了光伏产品的成本，推动了全球清洁能源的普及。2023年底，世界经济论坛发布了21家新晋灯塔工厂名单，隆基绿能嘉兴基地赫然在列。这一荣誉不仅是对隆基绿能数字化制造能力的认可，也是对中国制造业在全球地位的提升。
在设计之初，隆基绿能嘉兴基地就以降本增效和缩短光伏组件交货周期为驱动，利用人工智能等技术提升制造业务效能。这些举措取得了显著成效。数据显示，一年内该基地单位制造成本降低了28%，生产交货时间缩短了84%，同时能耗降低了20%。对于隆基绿能而言，嘉兴灯塔工厂已成为其全球生产基地的标杆。
BC电池量产，开启新篇章
隆基绿能副总裁张海濛表示，过去相当长一段时间，公司一直在思考如何通过技术研发提高光电转换效率。经过多年努力，如今公司的光电转换效率已不断接近理论极限。下一步，如何更好地制造组件、满足客户多元化需求，是隆基努力的方向。
嘉兴基地建于2020年，主要生产BC系列高效太阳能电池组件。现有嘉兴一期、二期、三期工厂，拥有51条智能化生产线，整体组件产能超过35GW。值得注意的是，BC技术是隆基绿能未来几年布局的重点方向。按照未来三年的规划，隆基绿能的BC电池年产能将达到100GW，单晶组件年产能将达到150GW。
在嘉兴灯塔工厂体验中心，中国证券报记者看到了多款BC产品。针对不同客户的应用场景，隆基绿能已发布多款新品，并取得市场广泛好评。据隆基绿能组件制造中心精益智造负责人胡智锋透露，新发布的Hi-MO X6 Max系列组件产品将在隆基绿能灯塔工厂启动排产，今年三季度将完成所有主流产品的升级。
隆基绿能嘉兴灯塔工厂的成功实践，不仅展示了数字化转型在制造业中的巨大潜力，也为全球光伏行业的发展树立了新的标杆。随着隆基绿能不断推动技术创新和智能制造的升级，我们有理由相信，这家光伏巨头将继续引领行业前行，为全球清洁能源的普及和发展贡献更多力量。
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