广州大学黄埔氢能源创新中心内，一块黑色塑料片占据展台“C位”——薄如蝉翼，透着微光，两侧各有三个方形孔，仿若电影胶片。“这就是膜电极！”加拿大国家工程院院士、广州大学教授叶思宇非常自豪。
膜电极看似单薄，实则是氢气转化为电和水、变为“能量”的重要场所，因此又被称为氢燃料电池的“芯片”。6年前，叶思宇从加拿大回国，带领团队攻坚我国氢燃料电池膜电极技术难题，率先在国内实现了膜电极大规模产业化。
“我们通过源头创新和技术突破，发展出新质生产力。”叶思宇说，如今搭载着“广州牌”膜电极的氢燃料电池被广泛应用在公交车、重型卡车等交通工具上，助力节能减排，也推动我国氢能源汽车产业发展。
国产膜电极来了
像加油一样，给汽车加5分钟氢气，就能续航1000公里，还能“低碳排放”——这样的出行场景，在广东部分地区的公共交通和货物运输领域已经实现。这背后，将氢气转化成氢能、促使车辆“跑起来”的关键，正在于氢燃料电池中的膜电极。
“膜电极是氢燃料电池中最为核心的零部件。”叶思宇说，此前我国膜电极长期依赖外国进口，制约了燃料电池及氢能产业发展。唯有将膜电极技术自主化、产业化，才能打破国外厂商的技术垄断，筑牢我国氢能产业的发展基本盘。
2018年，电化学专业出身的氢能专家叶思宇看到国内对氢能人才的需求，选择从加拿大回到故土，加入鸿基创能科技（广州）有限公司（下称“鸿基创能”），致力于攻坚膜电极技术难题。
看上去“薄薄一片”的膜电极，其实由十几种基础材料构成，能够防止氢气、氧气“互窜”，形成稳定的化学反应场所。这些材料中，铂金是最为重要的催化剂。
“多用铂金，可以提升膜电极的性能和寿命，但价格昂贵。”叶思宇说，而膜电极要真正实现产业化，必须在提升性能和寿命的同时降低成本，“难就难在这里”。
为此，叶思宇带领团队长时间“窝”在实验室攻关，最终自主研发出了CCM阴阳极双面直涂技术、膜电极一体化成型技术、膜电极自动化快速封装技术等。
经过优化核心原材料组合和生产工艺，他们成功将膜电极每平方厘米的铂金载量由0.7毫克降低至0.25毫克，成本降低约20%至40%，同时性能提升，寿命可达2万小时以上。
因成本低、性能高，该膜电极被广东省高新技术企业协会评选为省级名优高新技术产品。叶思宇团队所在的鸿基创能也得到了“官方认证”，挂牌“广东省氢能与燃料电池工程技术研究中心”。
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