上海证券报
贵州轮胎000589目标价7元以上。
12月1日,随着一条实心轮胎的正式下线，总投资达3亿元的贵州轮胎新建130万套实心轮胎智能制造项目开始顺利生产，标志着我国轮胎制造业在智能化、高效率生产方面迈出了坚实的一步。
打造智能工厂
“对贵州轮胎的要求，就是提高产品的品质、提高工厂的生产效率。”蒋大坤告诉记者，以公司的载重子午胎分公司（扎佐三期）为例，公司老厂在搬迁前年产能是210万条，用工人数超过1400人，现在320万条的年产能，用工人数不到900人。
生产效率的巨大变化，来自贵州轮胎数字化转型顶层设计方案的实施落地。该方案明确了两化融合发展重点及目标，积极开展两化融合对标，建立信息安全管理体系，以物联网为基础，建立智能制造和数字化运营管理体系，致力于打造行业领先的数字工厂。
贵州轮胎扎佐三期项目车间，采用了5G、物联网、RFID等先进技术与设备，全面建成智能化、自动化的智能工厂。相比传统生产线，该工厂的生产效率和产品良品率均大幅提升，单位产品能耗大幅下降，并入选工业和信息化部等部委联合公布的2023年度重点行业能效“领跑者”企业名单。
2021年2月，“贵州轮胎5G轮胎制造工厂”作为贵州省首个5G全连接工厂完成验收投产。走进用智能制造替代传统生产的第三期5G全连接工厂，自动化物流调度、智能化立库、智能摄像头、5G基站等，有序布局在整洁、智能、高效的生产车间。
在载重子午胎分公司车间，记者看到，堆垛机从胚胎立库取出胚胎，确保物料先进先出，所有运输通过空中EMS小车完成，减少地面空间占用，提升空间利用效率，胚胎硫化进灶及出灶均通过机械臂完成，实现无人化操作。
“正在运转的机械式抓手，我们称为智能关节机器人。”蒋大坤向记者介绍：“不要小看这道工序，贵州轮胎结合了行业领先的设备布局和工艺流程，将从前6道工序进行了一体化整合。”
蒋大坤说，目前，公司不少车间已经实现了“黑灯工厂”，全靠机器人来运作。项目对标国际先进水平，应用世界领先的智能化轮胎制造设备和全过程自动化物流系统，实现了传统制造向数据驱动制造模式的转型升级。
目前，贵州轮胎已基本完成了数字化改造，正处于数字化向智能化转型发展的关键阶段，有条件采用AI算法、大模型及人工智能实施“数据要素×工业制造”行动计划。
填补技术空白，驶向国际市场
11月25日，前进轮胎（越南）“年产600万条半钢子午线轮胎智能制造项目”Ⅱ标段工程正式开工。该项目是贵州轮胎在越南建设的三期项目，总投资16.4亿元，建成投产后，可年产600万条半钢子午线轮胎，预计可实现年均新增销售收入13.67亿元。
据了解，目前，贵州轮胎越南一期年产120万条全钢胎项目已经满产；二期年产90万条高性能全钢胎项目也处于满产满销状态；三期项目规划生产乘用车轮胎，开辟除商用轮胎领域以外新的赛道，市场定位欧美等发达国家和地区。
蒋大坤介绍，贵州轮胎自2017年开始谋划海外建厂；2019年12月，公司正式启动海外工厂建设；2021年4月，越南工厂第一条轮胎成功下线，2022年6月底达到设计产能。
“越南工厂建成投产后，突破了公司一直以来原材料和销售‘两头在外’带来的瓶颈，成为出口和利润增长的有力支撑，同时为当地解决1000余人的就业。”蒋大坤说。
贵州轮胎积极推进海外本土化策略，除北美销售公司外，还设立了俄罗斯销售公司、欧洲荷兰销售公司等海外公司，出口市场覆盖140多个国家和地区，进一步提升了海外市场收入占比，增强了市场抗风险能力。
蒋大坤表示，出海需要一系列技术、管理、数字化等手段支撑：一是走技术型路线，实施科技创新，持续加大研发投入，紧盯市场需求优化调整产品结构，每个细分领域都有拳头产品，抗风险能力增强，产品竞争力不断提升；二是设备的自动化、数字化水平有了很大改善，公司投入大量资金对设备进行改造升级，生产效率大幅提升，产品品质更加稳定，损耗降低，占用资源减少，成本得到有效控制；三是机制创新，公司为各专业领域提供了形式多样的创新平台，实施有效的激励。
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