好消息！赛力斯超级工厂产能又提升了10%
来自能源的革命的雪球专栏
今天央视财经频道介绍汽车反内卷60天账期执行情况，其中有较大篇幅介绍了赛力斯的厂中厂模式。
赛力斯“厂中厂”模式的详细解析
赛力斯的“厂中厂”模式通过将核心供应商的生产线直接嵌入其超级工厂内部，实现了供应链的高效协同和快速响应。以下是该模式的详细解析：
1. 核心供应商嵌入
赛力斯超级工厂内集聚了宁德时代、文灿集团、延锋等多家核心供应商。这些供应商的生产线与赛力斯的整车装配线直接连接，通过传送带实现零部件的即时供应。例如：
宁德时代：在赛力斯超级工厂内建设了两条CTP 2.0电池包产线，实现电池从生产到装车的无缝衔接。
文灿集团：在赛力斯超级工厂内建立压铸基地，生产问界M9等车型的前后地板、侧围等大型结构件。
2. 高效协同与快速响应
生产效率提升：冲压环节每分钟可产出16个零部件，焊接、转运、喷涂自动化率达100%。零部件日周转量达数千件，库存趋近于零。
响应速度加快：从赛力斯下达指令到供应商产线调整，耗时不到20分钟。这种快速响应能力极大缩短了生产周期，提升了交付速度。
3. 技术协同与数字化管理
数据驱动的柔性生产：通过工业互联网平台，赛力斯的指令可在20分钟内同步至供应商产线，实现生产节拍的动态调整。
机器人集群协作：工厂部署了3000多台机器人，覆盖冲压、焊接、喷涂全流程，支撑多车型混线生产。
4. 绿色制造体系
减碳实践：通过物流精简与厂内光伏项目（50MWh分布式电站）降低碳排放，打造“零碳工厂”样板。
环保技术应用：赛力斯超级工厂应用了多项环保友好技术，如涂装环节有机废气去除效率100%，前处理薄膜工艺实现磷镍0排放。
总结
赛力斯的“厂中厂”模式通过物理空间融合与深度协同，开创了中国汽车零部件供应的新模式。这种模式不仅提升了生产效率和响应速度，还降低了物流成本和库存成本。其他车企如特斯拉、比亚迪和吉利也在探索类似的供应链集成模式，以提升整体竞争力。
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作者：能源的革命
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