减速器的“终极试验”？“三防”试验的“攻坚战”？在航空发动机研制中，这两大关卡并不简单…… “我的发动机我负责，我对发动机负全责”不仅是一句口号，更是刻在航发人骨子里的质量信仰，中国航发动研所传动团队迎难而上，以实际行动生动诠释了这份庄严的承诺。01减速器的“终极试验”干运转试验，堪称直升机传动系统减速器的“终极试验”。这项试验模拟的是最极端的故障场景，考验在缺油条件下，减速器运转的可靠性。干运转时间每延长一秒，都意味着产品的可靠性和安全性迈上了一个新台阶。中国航发动研所传动团队迎来了前所未有的挑战——一型传动系统集成验证机主、中尾减速器的干运转时间要求在同系列产品基础上大幅提升。试验安排紧急、风险极高，任务难度呈几何级数增长。面对这块“硬骨头”，传动团队展现出极高的专业素养，分工明确、各司其职。总师运筹帷幄，提前布局关键技术攻关，组织制定详尽的风险应急预案。技术团队双管齐下，一方面组建专业团队开展仿真分析，识别薄弱环节，持续优化设计方案；另一方面运用成功树分析方法，层层分解试验关键环节，制定预防措施并严格落实。当减速器在缺油状态下平稳运转至要求时间时，试验现场爆发出热烈的掌声——一次通过！简简单单的四个字，背后是无数个日夜的精心准备，是每个环节的精准把控，是团队每个人对“负全责”最完美的诠释。02“三防”试验的任务攻坚如果说干运转试验是“终极试验”，那么“三防”性能鉴定试验就是一场漫长的“环境攻坚战”。此项试验要求产品在湿热、盐雾、霉菌三种严酷环境下证明自己的腐蚀防护与控制性能。试验难度超乎寻常：试验件结构复杂、表面材料多样化，试验时间较以往更长、要求更为严苛。历史数据显示，同类试验从未有过一次就成功的先例。“又是一块难啃的‘硬骨头’。”试验准备阶段，大家仔细梳理历史故障，对设计、加工、装配、交付全过程进行周密部署。总师靠前指挥，层层分解试验风险，制定针对性保障措施，形成检查要点清单，并通过行动项跟踪确保每个环节闭环管理；设计人员全程驻守试验现场，严格把控产品状态和质量，确保试验件符合设计要求……在多单位的协同配合下，试验取得圆满成功——这是国内直升机传动系统首次实现全状态整机“三防”试验！这项突破树立了直升机传动系统环境试验的新里程，为后续试验积累了宝贵经验。