海陆重工可控核聚变，第三代半导体，氮化镓，氢能源，充电桩，核能核电，节能环保，煤化工热点题材众多，市盈仅24左右，每股净资产，未分配利润，公积金，现金流都非常高，负债率低，业绩持续高增长非常优秀，挖黄金坑洗盘到三十天线附近，又是很好的介入潜伏良机。随时可能再启动主升浪创新高，珍惜筹码并且加仓耐心的持有，必有厚报，后市验证
可控核聚变入选理由。2024年1月5日投资者关系管理信息显示,公司在民用核能领域累积了丰富的制造和管理经验,并完成多个项目的国际、国内首件(台)制造任务,设备供应堆型包括但不限于二代 堆型、三代堆型(华龙一号、国和一号、AP1000、VVER、EPR)、四代堆型(高温气冷堆、钠冷快堆、钍基熔盐堆)以及热核聚变堆(ITER)等国内外主要核电机型。
第三代半导体入选理由：公司旗下江苏能化微电子科技发展有限公司专业研发生产以氮化镓为代表的复合半导体高性能晶圆,并用其生产功率器件
氮化镓入选理由：2020年半年报显示参股公司江苏能华是朱廷刚博士领衔的海归科研团队创办的一家以氮化镓(GaN)为代表的复合半导体高性能晶圆及相关材料的高科技公司
氢能源入选理由：2021年8月30日回复称有生产制氢设备
充电桩入选理由：2019年年报显示公司子公司张家港海陆新能源有限公司主要业务包括新能源汽车充电站点建设及运营、新能源汽车充电桩及配套设备等
海陆重工核能核电入选理由：公司于1998年取得核承压设备制造资格。为上海第一机床厂加工的堆内构件吊篮筒体,是制造核反应堆的心脏设备,该产品的成功研发与生产,替代了一直依赖国外进口的状态,填补了国内空白,达到了国际先进水平。现在公司已经开始独立生产核电设备,并与核电秦山联营有限公司签订了有关秦山核电二期扩建工程总计31种、98台/套核电设备。公司“第三代核电核级容器研发和产业化项目”获得中央预算内投资1949万元人民币,提供了有力的政策和资金支持
第三代半导体，海陆重工持参股江苏能华微电子科技发展有限公司6.06%的股份，是国内少数采用IDM模式（集设计、制造、封测于一体）的GaN企业，还是目前国内唯一同时具备基于硅基（Si）及碳化硅基（SiC）的氮化镓功率和射频芯片研发制造能力的专精特新企业。
海陆重工主营范围也有航天航空设备制作：1.核聚变相关核心设备：该公司掌握核聚变堆真空室焊接、冷却系统集成等核心工艺，不仅为ITER装置制造15套D型双层真空室模块，还为中国环流三号提供核心真空室及冷却系统并通过工程化验证。而航天器、火箭的动力系统及太空站能源模块对耐高温、密封及冷却系统要求极高，其成熟的真空室制造和冷却集成技术，可迁移用于研发航天器热管理部件或火箭发动机相关耐高温密封结构。2.核级与大型压力容器 ：公司持有核安全1级设备制造许可证，能生产核反应堆堆内构件，还造出过大直径、超重量的大型压力容器。航天领域的火箭推进剂储箱、航空领域的特种承压部件，均对耐压性和材质稳定性有严苛标准，其核级承压设备的制造工艺，可适配研发火箭燃料储箱、航空高压流体容器等关键部件。3.余热利用与氢能装备：其余热锅炉的高温高压余热回收技术热效率高于行业平均水平，且布局了氢能电解槽生产线与高压储氢容器研发。航天发射场、航空基地的能源供应需兼顾高效与环保，该余热回收技术可用于优化基地能源循环，其碱性电解槽与高压储氢容器，还能适配航天航空领域的氢能动力试验及加氢配套保障场景。4.特种低温产品 ：公司拥有低温产品制造业务，而航天领域的液氧、液氢等推进剂储存，离不开高性能低温储存设备。依托其低温装备制造经验，可进一步研发适配航天发射需求的低温储运容器，为火箭推进剂的储存和运输提供支持。
海陆重工可控核聚变入选理由，公司核电设备供应堆型包括但不限于二代 堆型、三代堆型（华龙一号、国和一号、AP1000、VVER、EPR）、四代堆型（高温气冷堆、钠冷快堆、钍基熔盐堆）以及热核聚变堆（ITER）等国内外主要核电机型
海陆重工，节能环保入选理由：全资子公司格锐环境为环保技术成熟、运营经验丰富的环境综合治理服务提供商,能够为客户提供环保整体化服务
煤化工入选理由：公司转变单一专注煤化工产品领域的发展,逐步加大石化炼化产品领域的开拓,保持稳定的市场供货能力
喜报海陆重工节能环保新技术荣获全国第四届锅炉科学技术“一等奖”！
关于公布第四届锅炉科学技术奖获奖项目的通知
在钢铁、焦化、化工等行业中，煤气作为重要的能源载体，其生产和使用过程伴随大量高温烟气，其中蕴含的余热具有显著的回收价值。然而，这类煤气往往携带高浓度粉尘，易燃易爆且成分复杂，导致余热回收过程面临多重挑战
苏州海陆重工股份有限公司长期从事流程工艺中废热余热利用和环境保护相结合的新技术研发，为国家余热锅炉行业龙头企业，针对高温高尘转炉煤气等余热利用问题，联合中国科学院力学研究所、江苏中科海陆工程科技有限公司，在中国科学院战略性先导项目（XDA21040500、XDA29020503）、国家自然科学基金项目、江苏省转型升级引导资金以及苏州市碳达峰碳中和科技支撑等政府资金的支持与资助下，攻克了先进可靠防爆遏爆技术、紧凑高效间歇性热源流动换热技术以及宽频脉冲清灰技术等，研发出了高温高尘煤气余热回收新技术与装备。新工艺采用抗热震与磨损的汽化冷却烟道以及内流自清灰式的火管急冷换热器等装备来取代现有喷水/水雾降温除尘工艺，能够实现高温高尘煤气余热的深度回收与利用
截至目前在包钢已经投入生产运行超20000炉，累积运行时间超过2年，设备运行可靠，无任何安全事故，指标稳定，精准配合转炉生产节奏而不影响生产。以单台年产100万吨钢转炉为例，每年能够带来直接经济效益1300万元，减少CO2排放约2.0万吨。本项目充分响应了国家发改委等五部门发布《冶金、建材重点行业严格能效约束推动节能降碳行动方案（2021-2025年）》，可以将转炉工序的能效水平提升至标杆水平（-30千克标准煤/吨钢），明显降低碳排放强度
经由中国金属学会组织的干勇、毛新平院士等9位行业内顶级专家共同鉴定，一致认为本项目达到国际领先水平
本项技术研发了转炉煤气全干法显热回收系统与装备，实现转炉煤气显热资源完全意义上的全部回收，显著提升了转炉工序的“负能炼钢”水平，能够为我国钢铁行业实现“碳达峰”、“碳中和”的远景目标做出重要贡献，大幅提高我国在炼钢新技术方面的国际领先地位。
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