东土科技：软件定义控制，赋能“AI+工业”边缘融合

在智能化转型进程中，企业普遍面临三大核心挑战：改造成本高企、数据孤岛林立、智能应用落地艰难。对此，东土科技以软件定义控制（Software-Defined Control, SDC）技术破局， 该技术作为推动“AI+工业”边缘融合的核心，将传统依赖专用硬件的控制功能（如PLC、SCADA、AI模型等）抽象为可配置的软件模块，重构开放、实时、智能的工业控制基础，直接驱动可衡量的业务价值。

以下是东土科技SDC技术为“AI+工业”边缘融合带来的主要价值点：

1、软硬解耦，实现控制逻辑的灵活重构

传统工业控制系统高度依赖专用硬件，导致任何升级或调整都伴随着停机与设备更换，不仅成本高昂，且周期漫长。东土科技基于自研的鸿道工业实时操作系统和高实时虚拟化技术，将多种控制任务（如PLC、CNC、机器人控制）以软件形式部署在同一硬件平台上。

图：东土科技SDC平台将PLC、CNC、机器人等多种控制任务，以软件形式统一承载在通用硬件上，实现真正的软硬解耦与资源池化

价值体现

1. 降本：控制逻辑可通过软件远程更新，无需更换硬件，降低重复投资；

2.增效：产线工艺变更时，只需加载新控制策略，大幅缩短调试周期，加速产品上市；

3.保值：通用硬件平台复用，延长资产生命周期。

场景举例

机器人控制系统

CNC控制系统

2、 统一平台支持多协议融合，打通数据孤岛

工业现场存在大量异构设备和通信协议（如Modbus、Profinet、EtherCAT、CANopen等），数据难以互通。东土科技全国产化Maview工业控制基础软件平台集成AUTBUS（自主可控的工业总线）与多协议转换能力，构建统一的数据底座。

图：基于Maview平台与AUTBUS总线，实现Modbus、CAN等异构设备的无缝接入，构建统一、实时的全厂数据底座

价值体现

1. 简化集成：不同品牌设备可无缝接入同一控制系统（节省大量网关设备）；

2. 赋能决策：为AI模型提供全量、高一致性的实时数据，支撑精准决策；

3. 夯实基础：构建可持续扩展的数据基础设施。

3、 边缘AI算法与控制闭环深度集成

传统AI应用多部署在云平台或单独的推理服务器中，与控制系统分离，存在延迟高、协同难的问题。东土科技在SDC架构中直接嵌入AI推理引擎（支持ONNX、TensorRT等），实现AI模型本地部署并运行在与控制任务同一环境中，实现端到端融合。

图：AI推理引擎原生嵌入控制环境，实现从视觉感知、智能分析到精准控制的端到端毫秒级闭环，极大提升系统响应速度与智能化水平

价值体现

1. 实时响应：实现“感知–分析–控制”毫秒级闭环（如视觉引导动作、动态调参）；

2. 降低门槛：开发者可在同一开发环境完成控制逻辑与AI模型联调，降低集成复杂度；

3. 快速见效：缩短从试点到规模化周期，加速投资回报。

场景举例

图：AI视觉与控制系统深度融合，实现水电站设备状态的实时智能识别与闭环控制，提升运维安全与效率

4、加速“AI+工业”边缘融合场景规模化落地

SDC平台具备标准化、模块化特性，使典型AI应用（如预测性维护、能效优化、智能质检）可快速复制到不同行业。东土科技已在智能制造、轨道交通、电力能源、化工等领域实现多个标杆项目。

价值体现

1. 广泛适配：一个平台适配多种工业场景；

2.快速复制：企业可从“单点试点”快速迈向“全厂推广”，缩短AI投资回报周期；

3.长期进化：软件迭代升级，保护长期投资价值。

价值总结：三重转型

东土科技通过软件定义控制技术，构建了一个“开放、实时、智能”的新型工业控制基础设施。它不仅打破了传统工业自动化的封闭壁垒，更成为“AI+工业”边缘融合的关键使能器——让AI真正“沉下去”融入控制核心，让工业系统“活起来”实现自主进化。这种以软件驱动、数据贯通、智能内生的模式，正在重塑中国智能制造的新范式。

东土科技SDC技术推动企业实现三重价值转型：

1. 成本转型：从硬件重复投入，转向硬件功能软件化，减少硬件设备；

2.数据转型：从信息孤岛，转向数据安全流转的决策基石；

3.模式转型：从单点项目，转向可持续的“AI+工业”边缘融合的产业生态。

我们不仅是技术提供商，更是您智能化转型的价值合作伙伴，让每一次控制升级都成为效能提升的引擎。