【媒体聚焦】天津电视台：通用技术天津一机实现核心技术国产化
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依托京津研发区域转化，这两天，通用技术集团天津第一机床有限公司，实现核心技术国产化，这里是通用技术天津一机的生产车间，在我身后的这台设备就是企业新升级的立式磨床，它搭载了自主研发的核心静压部件。通用技术天津一机主要生产齿轮加工机床、高精度专用磨床两个系列，以往工业机床中的数控系统、主轴等核心部件中大多都依赖进口，高端产品，长期被德国西门子、殷娜等企业垄断，后续的技术升级、维修维护都要受限于国外厂商，加入通用技术集团之后，依托京津联合研发力量企业相继完成了主轴、数控系统等部件的国产化替代，持续联合通用技术集团北京机床研究总院和天津研究院通过共同开发，实现了静压部件的自主可控，应用在主轴导轨等部件上，目前搭载新成果的机床已经收到了欧洲、亚洲、南美洲等多个国家和地区的汽车精密轴承等企业的订单，
负责人：目前呢，我们也在做产品的核心功能部件的国产化替代，现在部分产品呢，可以达到国产化85%，为我们提供有力支撑，也增强我们供应链的可靠性和韧性。今年企业还将新建实验室，对新研发的零部件开展性能检测，购置我们10多台的加工和检测设备性能精度进行一些升级改造，将一次合格率达到100%，预计2026年底投入使用。
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读后感
【深度观察】从“可用”到“敢用”：通用技术自研数控系统装机，打通国产工业母机“任督二脉”
长期以来，在中国工业母机领域，有一个难以言说的“痛点”：我们不仅能“造出来”，而且在实验室里也能“研出来”，但最难的是在自己的产品上“用起来”。
近日，一则看似寻常的新闻却在业内激起了不小的涟漪。据天津电视台报道，通用技术集团天津第一机床有限公司实现核心技术国产化，企业新升级的立式磨床搭载了自主研发的核心静压部件，并已收获海外订单。报道中明确提及：“加入通用技术集团之后，依托京津联合研发力量，企业相继完成了主轴、数控系统等部件的国产化替代。”
这是通用技术集团首次通过官方媒体明确宣示：自研的数控系统，已经用在了自己生产的机床上。
这不仅是通用技术集团“十四五”科技创新答卷上的一个注脚，更是中国工业母机产业从“技术突破”迈向“产业自信”的历史性跨越。
一、 打破“零应用”魔咒：从“盆景”变“风景”
在过去几年的报道中，我们常听到振奋人心的消息：国资委将工业母机置于关键技术攻关的首位；通用技术集团重组天津一机、大连机床等“十八罗汉”，构建国家队；攻克了数控系统、主轴、转台等核心部件，“定义中国精度” 。
然而，在很长一段时间里，这些突破大多停留在“样机鉴定”或“实验室验收”阶段。一个尴尬的现实是，由于数控系统是机床的“大脑”，决定了加工精度和稳定性，国内高端用户往往“谈国产色变”，宁愿加价数倍采购德国西门子、日本发那科或德国因娜（INA）的产品，也不愿给国产系统上机试用的机会。这就形成了一个恶性循环：越不用，数据越少；数据越少，改进越慢；改进越慢，越没人敢用。
此次通用技术天津一机的官宣，其最大意义在于打破了这一僵局。报道中提到，搭载新成果的机床已经收到了欧洲、亚洲、南美洲等多个国家和地区的订单 。这意味着，这套国产化的数控系统和主轴，不仅装上了，还开动了，甚至还要出口到老牌工业强国的大本营去接受市场的考验。
这标志着通用技术的自主研发成果，已经从实验室里的“盆景”，变成了车间里批量生产的“风景”，真正走完了“研发-中试-装机-市场”的最后一公里。
二、 供应链的“韧性”与“底气”：85%国产化率的战略价值
报道中还有一个细节值得高度关注：通用技术天津一机相关负责人表示，“现在部分产品可以达到国产化85%” 。
在国际地缘政治博弈加剧、高端制造“卡脖子”风险犹存的背景下，这85%不仅仅是成本数字，而是关乎产业链安全的生命线。
以往，哪怕是一颗螺丝、一个编码器受制于人，企业的生产排期都要看国外供应商的脸色。技术升级要交高昂的授权费，维修维护要等外籍工程师排期。正如新闻中所言，“后续的技术升级、维修维护都要受限于国外厂商” 。
当核心部件实现自主可控，当静压部件、主轴、数控系统都贴上了“中国标”，企业获得的不仅是成本上的议价权，更是生产节奏上的自主权。天津一机计划在2026年底投入使用的新实验室，以及对加工检测设备的升级改造，目标直指“一次合格率达到100%” 。这种敢于立下质量军令状的底气，正是来自于核心技术的“手中有粮，心中不慌”。
三、 新型举国体制的胜利：京津研发与区域转化的高效协同
此次突破并非单打独斗，而是通用技术集团内部协同创新的典范。
天津一机的前身是“十八罗汉”之一的天津第一机床厂，拥有深厚的齿轮加工机床底蕴。但单靠一己之力，难以攻克数控系统这类多学科交叉的高精尖壁垒。报道清晰描绘了创新路径：依托通用技术集团北京机床研究总院的基础研发能力，结合通用技术天津研究院的区域转化优势，最终在天津一机的生产车间落地生根 。
这种“总院+研究院+主机厂”的“铁三角”模式，正是新型举国体制在市场化环境下的生动实践。北京研发中心负责“从0到1”的突破，解决“有没有”的问题；天津研究院和主机厂负责“从1到100”的产业化，解决“好不好”和“用不用”的问题。这种模式避免了科研与生产“两张皮”，让科研人员直接对着车间的机床搞研发，让工匠直接对着科研的数据提需求。
四、 撬动行业未来的支点
东方电气与通用技术联合研制的高端五轴机床刚刚实现“国货国用”的突破 -；齐二机床的风电加工装备也刚刚获得科技进步奖 。如今，天津一机在通用技术集团的序列中率先官宣数控系统的批量装机应用，这释放了一个强烈的信号：国家队在工业母机领域的战略布局，已经到了集中“收割”成果、全面推向市场的阶段。
对于整个行业而言，天津一机的这一步，是为国产高端机床“正名”的一步。它证明了中国不仅能够造出机床的“躯体”（机械结构），更能赋予其智慧的“大脑”（数控系统）和强健的“心脏”（主轴）。
当越来越多的“天津一机”们开始自信地向世界展示搭载着“中国脑”的机床时，中国工业母机才真正完成了从“制造”到“智造”的身份转变。这不仅是一个企业的技术升级，更是一个国家工业基础能力的成人礼。
2026年，随着新实验室的投用和更多核心部件的迭代，我们有理由相信，那个曾经“受制于人”的时代，正在被这群默默耕耘的机床人彻底翻篇。
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