老厂房如何“破茧成蝶”？
一键升级
山东某橡胶轮胎企业正以年产能2400万条的雄心，谱写着高质量发展的新篇章。然而，随着产能规模的跃升，传统的生产物流模式正面临前所未有的挑战。
如何打破“数据孤岛”？如何在高强度的生产节拍中实现无人化转运？
传统模式下的发展“瓶颈”
核心痛点
胎坯搬运强度大，人工节奏不一导致生产节拍难以匹配。
传统的平面存放方式挤占了宝贵的生产区域，空间利用率触及天花板。
环境温度波动对胎坯工艺均一性形成挑战，且人工记录极易出错。
从“汗水物流”到“智慧物流”
针对该客户的复杂需求，科捷智能部署了自主研发的“高速堆垛机+高速EMS穿梭车”的核心组合，以硬核技术打通生产“主动脉”。
高速协同，无忧
项目采用的堆垛机行走速度高达270m/min，加速度达2m/s²；配合直线往复式高速EMS系统，不仅比常规环形线节省了2/3的小车数量，更大幅降低了能耗与磨损。单条线输送能力突破700+条/小时。
全景扫描，透明感知
通过全景扫描器与物联网技术的深度融合，系统能够精准捕捉胎坯上的微小条码。从成型下线到入库，再到硫化出库，每一条轮胎都拥有了数字身份，实现了99.99%的信息追溯与准确率。
原厂房基础上的极限改造
在不停止生产、不改动核心架构的前提下，如何在有限的老厂房空间内塞进一套高密度自动化立库？
三维仿真设计
通过精准现场勘测，利用高密度存储方案最大化压榨垂直空间。
无感化切换
面对高温环境与复杂的立柱结构，团队提前预判风险，利用节假日“急诊式”施工。
极速交付
将原本90天的实施周期缩短至70天，调试周期从60天缩短至40天，体现了科捷智能不仅懂技术，更懂客户的生产节奏。
可量化效果
在处理能力上，每年可处理超过600万条胎坯出入库；在生产效率上，整体生产效率提升了约10%；在人工作业环境改善上，核心流程实现了无人化，恶劣环境相关人员减少90%；在作业精度上，物料输送准确率达99.99%。
“客户至上”不是一句口号，而是实实在在的交付力。在项目实施过程中，客户公司领导层多次对科捷智能的行业深耕能力与技术实力表示高度认可。
科捷智能始终致力于深耕轮胎行业，以定制化的全流程集成方案，助力更多民族轮胎企业跑出数字化转型的“推背感”！
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科捷智能(股票代码: 688455)是一家自有核心技术与产品的智能物流和智能制造系统解决方案提供商。业务范围涵盖企业数字化咨询、项目方案规划、专业系统集成、设备研发制造、软件研发实施、现场安装调试及持续售后服务。
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