连浇10炉，稳了！

宝钢股份直通车

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近日，从宝钢股份武钢有限传来捷报：在高端汽车板生产领域，一项标志性的技术纪录被成功刷新——一次性连续浇铸炉数从8炉提升至10炉，并已实现连续两个月的高效、平稳运行。

这“多出来的2炉”，对行业而言，是一道公认的技术鸿沟；对武钢有限而言，则是一次面向“稳”与“优”的极限压力测试，是全流程制造体系在“耐力”与“精度”上的跨越，标志着武钢有限高端汽车用钢的稳定量产能力取得新突破。

 行业“多浇2炉”为什么难？

在连续浇铸过程中，盛装高温钢水的中间包及水口等关键耐材，承受着钢水持续的物理冲刷与化学侵蚀。生产炉次越长，损耗和堵塞的风险越大，钢水纯净度控制、温度均匀性保持以及浇铸过程稳定性的难度呈指数级上升。任何微小的波动都可能直接影响到钢坯的内部质量和表面品质。因此，从稳定生产8炉到挑战10炉，是对设备、工艺、控制及全流程协同能力的极致考验。

 长序列生产下的“稳”与“优”为什么能？

质量是汽车板的生命线，对于高端汽车板产品而言尤其如此。制造管理部牵头组织炼钢厂开展攻关，通过系统提升钢水纯净度与强化连铸保护浇铸效果，显著降低浇铸过程中夹杂物富集风险。

经过严格对比，显微检测显示，后期生产的钢坯其内部洁净度与前期产品处于同一水平。这证明长序列浇铸下的工艺稳定性完全受控，足以支撑更长、更高效的生产节奏。

 生产组织中“向效率要效益”为什么行？

生产组织通过全流程精准协同，实现了高效平稳运行：调度系统动态衔接钢水供应与浇铸节奏，设备与工艺控制深度融合保障长周期稳定，跨工序团队协作强化应急响应，最终以连续两个月质量稳定、生产顺行的表现，彰显了制造体系的技术实力与管理精度。

浇铸工艺主任工程师袁少江算了一笔账，一次性生产的炉数更多，每次重新准备生产的头尾损耗就更少。同时，减少了生产间歇的等待时间，平均每生产一个中包可节约5分钟。别小看这5分钟，它直接意味着作业率的提升。这些数据就是“向效率要效益”的生动实践。

从8炉到10炉，是一个系统的胜利，体现了从铁水到钢水，再到高端板坯的全流程超高精度控制能力与高效协同水平。展望未来，武钢有限将以此为新的起点，持续挑战更高生产效率与品质控制，为宝钢汽车板品牌注入更强劲的发展动能。