以精工利器 筑数智底座|金通灵纵深推进智改数转，激活高端装备智造新动能

围绕下料、坡口、机加工等核心制造工序，公司通过新购智能设备、存量设备数控改造双路径，补齐加工工艺短板，实现加工环节提质降本。

高速高精度智能下料

针对老旧等离子切割设备加工效率偏低、耗材损耗高、板材利用率不足等生产堵点，公司引入大功率数控激光切割机，完成老旧设备迭代。

该激光切割机切割速度可达传统等离子切割机的2-3倍，适配碳钢、不锈钢、铝板等多品类板材加工；割缝窄、热变形小，切口成型质量优异，大幅削减后道打磨、整形工序工作量。依托设备智能化能力，实现板材共边、智能套排下料，显著提升板材综合利用率。经测算，单月耗材成本可节约万余元；配套排烟除尘系统的投运，同步优化车间作业环境，实现提质、降本、绿色生产多重收益。

全自动数控坡口加工

围绕原有坡口加工质量波动大、人工操作强度高、返工打磨频次高等痛点，公司新购置数控铣边机，补齐板材坡口数字化加工短板。

该设备最大可加工厚度为30mm的板材，覆盖碳钢、不锈钢、Q690调质钢、双相不锈钢等材料，实现坡口全自动加工，坡口角度、钝边精度可控，加工表面质量稳定可控。设备实现单人值守操作，彻底改变过往双人操作、反复返工的传统作业模式，有效降低人力负荷，以数字化手段稳定坡口加工工艺输出。

存量设备数控化焕新

立足存量资产盘活，对CW61160等普通卧式车床实施数控化改造，破解老旧设备精度衰减、人工操作误差大、高技能人才供给压力等现实难题。

通过加装数控系统，消除传统人工进刀、目视读数带来的人为干扰，有效降低产品废品率。老设备经过数字化改造焕发全新产能，操作人员经过简易培训即可上岗，以较低改造成本完成加工能力跃升，走出一条存量设备智能化升级的务实路径。

制造能力升级的同时，公司同步强化检测与试验硬件建设，构建数字化检测试验体系，从零部件动平衡校正到整机性能测试，实现产品全流程数据可追溯，为产品可靠性提供硬核支撑。

核心部件动平衡检测迭代，筑牢转子部件质量根基

风机转子、叶轮是风机的核心转动部件，动平衡精度直接决定设备运行振动、噪声水平与整机服役寿命。公司淘汰老旧设备，全新购置高精度申克动平衡机，强化转子校正检测能力。新动平衡机检测数据精准可靠，满足大吨位风机转子校正工艺要求，从源头管控转子动平衡指标，有效减少风机运行振动故障，提升整机运行可靠性与出厂合格率。

大功率测试站硬件改造，实现真机工况实测

测试站实现跨越式数字化改造。变频器容量提升至5000kVA，最大可满足电流450A、电压6kV/10kV按需切换、频率0-60HZ的电机调速测试需求，大功率高压电机测试不再受硬件条件制约。改造后可直接使用产品配套原件电机开展实测，测试数据真实还原设备实际运行工况。

数字化试验系统共建，试验数据全程可溯

同时，项目引进了全新压缩机测试系统，联合兰州理工大学完成数字化系统搭建，落地鼓风机试验装置、性能试验数据采集处理系统。温度、压力、流量、振动等关键性能指标实现全自动采集、自动处理，消除人工读数记录带来的误差，测试数据全程可追溯，为产品质量提供扎实的数据支撑。

硬件迭代升级的基础上，公司同步推进核心工业软件升级，把数字化延伸至工艺设计、排版下料、叶轮加工等关键环节，以软件驱动工艺优化，挖掘降本增效与绿色制造双重价值。

智能套料软件，对接MES实现下料流程数字化管控

公司引进搭载西班牙LANTEK Cut Plus Module切割超级算法的新款套料软件，具备自动化套料、交互套料、共边切割、微连处理、报表输出等功能，可无缝对接公司MES集群管理系统。依托智能化排版切割算法，从源头上提升板材利用率，压缩生产制造成本，推动下料工序由经验驱动转向数据驱动。

NREC加工软件升级，打通制造精度向绿色价值转化链条

顺应制造业高端化、智能化、绿色化发展趋势，公司完成NREC加工软件迭代升级。三元流叶轮作为压缩机的“心脏”，其流道加工精度直接决定整机气动效率。

短期来看，软件升级实现加工效率提升约20%以上，材料利用率提升约15%；长期来看，更高的流道曲面加工精度与一致性，带来叶轮气动效率提升，压缩机同等气量输送下单位能耗进一步下降，帮助终端用户降低全生命周期用电消耗与碳排放，契合“双碳”背景下绿色装备市场需求。同时，本次升级将助力公司打造“设计即生产”的柔性制造能力，更好适配风机定制化市场需求，夯实智能制造核心竞争力。

面向未来，金通灵将持续紧跟国家新型工业化建设步伐，深耕“智改数转网联”核心战略，坚持装备升级、工艺革新、数字赋能协同发力，持续培育新质生产力，以硬核数智制造实力，驱动公司高端化、智能化、绿色化高质量稳健前行。