1.硬质合金龙头，产业链完善
公司的主营收入主要来自硬质合金行业，按产品可分为五大块：硬质合金、刀片及刀具、IT工具、化合物及粉末及其他产品。产品大类主要有：硬质合金、精密零件、数控刀片、数控刀具、整体刀具、IT工具、钨钼及化合物、钽铌及化合物、钨粉末产品、以及其他模具及成品工具等。
公司经营具备一定的周期性。上游矿山企业受钨价周期波动影响，硬质合金的产品中的大型硬质合金产品如盾构机等，因含钨金属较多，会受到周期性影响，但其余产品都属小微型产品，如刀片刀具类，受原料价格波动影响较小。公司整体订单情况会受周期因素一定的影响，但因为公司为行业龙头，抗风险和周期波动能力较强。
硬质合金龙头
我国硬质合金产量从2009年的1.65万吨增长到2019年的3.65万吨，复合增长率为7.48%。2019年，全国硬质合金行业总营收约为242亿。中钨高新2019年收入约81亿元，市占率超过30%。
公司的切削刀具主要由株钻公司生产，株钻是国家创新型企业、国家级精密工具创新能力平台建设单位。也是中国第一硬质合金切削刀具综合供应商，国内市场占有率约为6%。2019年公司切削刀具年销售收入12.47亿元，产品毛利5.27亿元，毛利率42.24%。
IT工具也属于刀具的一种，主要应用于电子行业，用以加工PCB线路板等。子公司深圳市金洲精工科技股份有限公司，是中国第一、世界一流的PCB用微型刀具及相关产品供应商。全球微钻市场占有率接近约为30%，全球第一。金洲公司也是是国家创新型企业，工信部“制造业单项冠军示范企业“。
公司的棒材生产规模全球第二，掌握多项代表国际领先水平的工艺技术，产品销往70个国家和地区。棒材主要由株硬公司生产，株硬是中国第一家硬质合金工具企业，被誉为“中国硬质合金的摇篮”。棒材是整体刀具和IT工具的上游原料，棒材的性能对整体刀具性能影响较大。
公司也是中国第一、世界一流的钻掘硬质合金供应商，拥有世界知名客户。钻掘合金市场占有率26%。钻掘硬质合金由株钻和自硬公司同时生产。
2、业绩扭亏为盈，稳定上升
2020年公司营业收入99亿元，其中最大的收入来源是化合物及粉末，收入38亿元；合金制品收入29亿元，刀片及刀具24亿元，占比分别为38%，30%，25%。
公司2020年实现毛利18.26亿元，合金制品、化合物及粉末、刀片及刀具、其他产品分别实现毛利5.73、2.41、9.08和1.04亿元；占比分别为31.38%、13.20%、49.73%和5.70%。这些产品对应的毛利率分别为19.45%、6.33%、37.41%。
3、钨资源——我国优势品种
据美国地质局统计，2020年全球钨矿储量为340万吨（金属量），我国190万吨，占比56%，远高于第二名俄罗斯，俄罗斯储量40万吨。
由于钨的稀缺性与不可替代性，目前已被各国列为重要战略金属，被誉为“高端制造的脊梁”。
根据美国地质调查局数据，2020年全球钨矿产量8.4万吨（金属量），其中我国产量6.9万吨，全球占比达到82%。第二名越南的产量占比仅5%，远低于我国。即我国对钨矿的掌控力高于稀土。
4、高端机床刀具需求强劲，龙头公司充分享受国产替代红利
刀具行业作为机械制造行业和重大技术领域的基础行业，切削加工约占整个机械加工工作量的90％，下游应用集中在汽车行业、模具行业、通用机械、工程机械、能源装备、轨道交通和航空航天等现代机械制造领域，其中，汽车、摩托车、机床工具、通用机械和模具行业使用量占比超过6成。高效先进刀具可明显提高加工效率，使生产成本降低10%～15%。刀具属于机械加工的耗材，几小时就需更换，在下游客户生产过程中成本占比较低，约占1-4%，但需求量大，重要性强，刀具的寿命、成本、切削速度都直接决定了机械制造业的生产水平，类似于餐饮行业的“食盐”或者“酱油”。
全球切削刀具年消费量约370亿美元左右，年复合增速约2.7%。其中硬质合金刀具市场规模约为245亿美元。我国刀具市场规模从2016年的321.5亿元增长到2020年的402亿元，年复合增长率为4.57%，到2026年预计市场规模增长到556.5亿元。
硬质合金数控刀具有着“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的特点，适应了先进制造业的柔性化发展趋势，并成为发达国家切削刀具工业发展的主流。我国机械加工的机床数控化水平较低，传统焊接刀具占据较大比重。随着加工产品的结构复杂化、加工精度要求的不断提高以及生产效率的提升，我国机床设备正逐步从传统普通机床向数控机床过渡。2018年我国金属切削机床数控化率大约在
40%，相对于国际上制造业强国机床数控化率60%以上的水平仍有较大提升空间。
硬质合金替换空间巨大
硬质合金与高速钢相比，具有较高的硬度、耐磨性和红硬性，与陶瓷和超硬材料相比，具有较高的韧性。因为涂层技术的突破解决了硬质合金刀使用寿命的问题，工艺进步带来新机会，硬质合金刀具高速钢市场形成替代。
我国高速钢年消耗量接近9万吨，而硬质合金工具年消费仅千吨级别。
贸易摩擦后，国产替代空间大
2018年“中美贸易摩擦”以来，刀具的国产化替代需求迫在眉睫。进口替代的主要领域有航空航天、汽车和电子等。株硬刀具在航空航天的销售约1亿元，我国航空航天领域年需求量约30亿元，50%以上为进口。航空航天领域刀具对欧美依赖度较高，刀具供应长期持续性是我国制造业不可回避的问题。汽车行业是机床工具行业最大和最重要的市场，汽车的零部件制作工艺极其细致复杂，比如汽车发动机、变速箱、高压油泵驱动单元、轮毂单元、转向节、车桥、轴承、汽车底盘类等关键零部件的制造，需要大量高精、高效、高可靠性的数控机床，柔性自动化生产线的应用范围更是不断扩大。
根据中国机床工具工业协会统计数据，2019年我国进口刀具规模为136亿元，
绝大部分是现代制造业所需的高端刀具。2016—2019年进口刀具占总消费的比重从37.17%下降至34.61%，一定程度上说明我国数控刀具的自给能力在逐步增强，进口替代速度加快，但超过1/3的市场被国外产品占据说明刀具行业仍存在较大的国产化替代空间。
我国刀具技术突破后，上市公司在资本、研发、人才等方面优势突出，伴随产品升级和产能扩张，预计行业市场份额将向上市公司迅速集中。在其中，中钨高新
作为龙头和国资企业，拥有丰富上游资源和先进技术，将在行业整合的过程中快速凸显自身的优势，成为更进一步的硬质合金顶级企业。
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