中国7大超级智能轮胎工厂

智能、环保是当前轮胎行业公认的轮胎制造趋势。

一方面，近年来前所未有的成本上涨，让轮胎企业的盈利空间不断被压缩——降本增效是保住轮胎企业盈利的最有效手段之一。另一方面，外资企业多次被曝出的作业事故也让轮胎企业明白必须增加工厂的智能化才能有效改善作业环境，保障企业平稳运行。

最后当然也是最重要的，随着全球轮胎市场对可持续轮胎产品，可持续轮胎制造的要求日益严格，智能绿色工厂成为了市场对轮胎企业、品牌考核的重要指标。

因此，中国头部轮胎企业也即投身到了工厂“智能制造升级”之中，履行更优、更环保的制造责任——无人化、更快速、更环保······

中策橡胶——未来工厂

提到“未来工厂”，电影中无人操作的高科技化工厂立刻就浮现在眼前。

而中策的“未来工厂”就是这样一座高度智能化的工厂。这座工厂中安装着上万个传感器，用于实时采集涉及轮胎制造的各个环节数百种技术数据，并自动分派任务给机器人。

从运料到产品搬运，都将由这些物流机器按照程序指令完成。随后，空中物流线、堆垛机器人等自动取件进出库。而“未来工厂”内的自动成型机则可实现35秒钟成型一条胎胚，并通过视觉检测技术和纠偏系统完成检测和调节，全程不需要人工干预，真正做到了科技智能。

据悉，中策橡胶升级版的“未来工厂v2.0”（中策橡胶绿色5G数字工厂）的产品生产，定位于生产中策旗下高端系列产品，包括高端旗舰系列、高端新能源专用轮胎EV PRO、高端配套、高端出口产品，以及自修复轮胎和静音棉轮胎等产品。

赛轮轮胎——橡胶工业互联网平台“橡链云”

2020年6月11日，围绕产业数字化，赛轮集团发布了全球首个橡胶工业互联网平台“橡链云”，促进传统橡胶产业与信息技术的深度融合，实现产业链资源最优配置和制造模式创新。

依托“橡链云”平台，赛轮智能工厂实现了轮胎生产核心设备的全生命周期管理，以大数据为产品的高质量生产保驾护航，实现了制造全要素、全产业链、全价值链信息的全面链接，最终实现轮胎制造的降本增效。

最新报道显示，在赛轮集团的智能化工厂中，智能半钢成型机可以在轮胎生产过程中抓取分析上百项数据，实现智能压合，使效率提高了3倍多。

同时，“橡链云”平台还面向橡胶产业链提供平台服务，可快速打通橡胶行业关键生产要素，建立关键物资供应和需求的数据融通，实现行业内物资生产、调度和分配、及配套服务的全局优化，带动产业链上下游协同优化、促进服务型制造加速转型升级。

通用股份——黑灯车间

在全球市场订单涌向中国轮胎企业时，一个24小时可以不间断生产轮胎的车间将会成为企业借机扩大市场份额，拿到更多订单的优势。

“黑灯车间”就是这样一座在5G专享网络模式下全天候运营的高度智能化、自动化的轮胎制造车间——自动运行的物流机器人完成运料、运送成品的工作。自动化流水线、生产线的机械手臂按照程序指令传输零件，制备轮胎。在无人工干预的情况下进行多场景协同工作，完成每日的生产计划，并实时监控设备状态和成品品质。

而之所以称之为“黑灯工厂”，是因为这里无需照明，车间内闪烁的设备状态灯，激光指示灯等。据悉，不需要照明就能完成工作的“黑灯工厂”即使24小时转不停，也比传统工厂更省资源——用工成本节省50％、生产效率提升40％、运营成本降低20％。

那么通用股份有多少轮胎是在“黑灯车间”生产的？在近日的投资者互动平台上，通用股份提到其在无锡市的半钢子午胎工厂已率先实现了“黑灯车间”运营。

青岛双星——智能工厂4.0

双星轮胎作为中国轮胎行业的“老字号”之一，一直在积极推动中国轮胎产业的智能制造转型升级。其于2016年6月建立了全球轮胎行业首个全流程“工业4.0”智能化工厂，率先突破了以粉体和液体为原材料的智能化生产。尤其值得称赞的是，双星智能化工厂中80%的智能装备皆为双星自行研发生产。

在双星的智能化工厂内，300多台智能机器人在生产线和运输线上在程序指令下协同有序，共同作业，不仅将生产效率提升了3倍，不仅避免了人工操作时的一些失误，还实现了产品不良率80%的下降，真正利用智能化作业实现了制造的降本增效，有效降低了退赔率。

而青岛双星的“工业4.0”智能化工厂，不仅更智能，也更环保。在生产能源动力方面，双星智能化工厂使用的一部分电力能源源自其厂房外顶的太阳能光伏面板覆盖。据悉，这些太阳能板可年发电2000万千瓦时，在可持续发展中向前迈出了一大步。

截至目前，双星已经同时拥有商用车轮胎和乘用车胎全流程工业4.0智能化工厂，成为了当之无愧的全球工业4.0样板。

万力轮胎——“全线打通”的智能轮胎厂

而说到最早开启智能制造的一批轮胎企业，就更不能不提到万力轮胎的智能工厂——全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的轮胎工厂。

同样是2016年，万力轮胎在合肥投产的智能工厂通过MES（制造执行体系）系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，实现了“快、好、省”的智能化、自动化以及更节能目标。

2016年，该工厂就凭借全自动化制造流程将生产时间缩短了35%以上，实现了人均产值3倍的提升。

AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立库，实现自动物流提升了整体物流效率；串联式密炼机将混炼次数从平均4.3段降为2.5段；胎圈芯生产业内首次将四道工序整合优化为一道工序，设备一体化生产，大幅度降低生产节拍。

同时，智能化产品质量检查有效提升了产品一致性。更高效的质量控制体系让产品合格率高达99.99%。

同时，该智能工厂还实现了工业废水零排放、废气低排放的可持续生产目标，帮助每年节水40万吨、节电2600万度。而这一切全都发生在2016年。

森麒麟——节本增效的“无人工厂”

作为轮胎行业跑得最快的“黑马”，森麒麟凭借其对行业发展的敏锐嗅觉，早已开始其智能制造升级。不仅是其国内工厂，其海外工厂也同样是智能制造4.0的标准建造。

在森麒麟轮胎半钢子午线轮胎生产车间，智能化的生产设备、全自动物流传送体系，AGV智能无人叉车按照程序指令有序作业。这一智能制造系统不仅帮助森麒麟实现了生产效率和产能利用了双位数的提升，也帮助其降低了设备维护成本、采购成本和库存成本的3重降低。

在智能工厂降本增效的助力下，森麒麟的用工效率是传统轮胎生产线的4倍多；硫化车间仅需要3名工人负责处理机器警报，其他全由机械完成，真正地实现了“无人工厂”。

倍耐力——可持续发展的绿色智能工厂

倍耐力的中国工厂也在一直致力于智能化和灵活性生产的数字化转型。尤其是重视以技术革新推进可持续发展。2020年，倍耐力兖州工厂凭借其在轮胎全生命周期中对可持续发展的严格要求入选国家级“绿色工厂”。2021年和2022年，倍耐力兖州工厂，神州工厂和焦作工厂分别被当地政府评为重污染天气绩效评级A级企业。

智能制造4.0，轮胎工厂发展趋势

事实证明，更高效，更可持续的轮胎工业4.0智能工厂正在为工厂带来更优的业绩表现，尤其是在越来越重视的可持续化发展领域，智能工厂可持续化的生产模式也让轮胎企业的产品被接受度更高。因此，未来轮胎工厂建设方向必定只能是高度智能化、全自动化、绿色化的智能工厂。

$赛轮轮胎(SH601058)$$通用股份(SH601500)$$森麒麟(SZ002984)$